豊田佐吉は1867年に遠江に生まれ、発明を志して母の織る織機の改良をして特許を得る。１本でも糸が切れたら機械が自動的に止まる自動織機が発明され（１）という考え方が今日に継承されてきた。
豊田喜一郎は佐吉の長男として生まれ、４１歳で第一号試作車を完成させ、４３歳でトヨタ自動車工業を設立。倉庫を作る事をやめ「（２）」「（３）」「（４）」の思想を貫き、倉庫を建てることをしなかった。これが、現在のトヨタ生産方式に継承されている（５）である。
大野耐一は喜一郎の提唱した（６）という大原則を研究し、その実践論として「（７）」を考案、誰もができるジャスト・イン・タイムと（８）の体系化を育てた。
（１）自働化 （２）必要なものを （３）必要な時に （４）必要な量だけ （５）ジャスト・イン・タイム （６）ジャスト・イン・タイム （７）かんばん方式 （８）トヨタ生産方式
（２）トヨタ生産方式の２本柱
①ジャスト・イン・タイム
必要な物を、必要な時に、（１）、しくみとその考え方をいう。
②自働化
異常が発生しても（２）するので、設備の見張りをする必要がなくなり、「省人化」が可能になる
（１）必要な量だけ、生産したり運搬したりする （２）自動停止
（１）ジャスト・イン・タイム （２）自働化
Ⅱ トヨタ生産方式の基本的な考え方
１．めざすのは原価低減
原価主義…利益を得るために売価を上げる
原価低減…利益を得るためには原価を下げる
２．造り方で原価は変わる
（１）原価の構成
トヨタ生産方式は（１）ではなく、（２）である
（１）原価主義 （２）原価低減
３．徹底してムダ排除にこだわる
（１）徹底してムダを排除する
ムダとは原価を高めてしまう生産の諸要素で、付加価値を高めない不必要な動作や条件の全てが該当。以下の（１）に分類される
①（２）
早く造り過ぎたり、多く造り過ぎるムダ⇒最悪のムダ
②手持ちのムダ
③運搬のムダ
④加工のムダ
⑤在庫のムダ
⑥動作のムダ
⑦不良品・手直しのムダ
（２）（３）
トヨタ生産方式では造り過ぎを最もやってはいけないムダと考えている。
（１）７つ （２）造り過ぎのムダ （３）造り過ぎのムダは最悪のムダ
４．良い品を、より安く造る
可動率（べきどうりつ）とは、後工程の必要数を生産したい時に、生産ラインの（１）や（２）が正常に生産できる割合を示した比率
（１）設備 （２）人
Ⅲ トヨタ生産方式の具体的な進め方
１．ジャスト・イン・タイム
ジャスト・イン・タイムとは、変化に対応し、経営効率を高める為に「（１）」「（２）」「（３）」そのしくみと考え方をいう。
（１）ジャスト・イン・タイムの基本原則
①工程の流れ化
②必要数でタクトを決める
③後工程引取り・後補充生産
⇑前提条件：（４）
（１）必要なものを （２）必要な時に （３）必要な量だけ生産したり、運搬する （４）平準化
（４）（１）でタクトを決める〔基本原則②〕
（１）とは売りに結び付いた数量の事で、この数量を（２）で生産する為には１個又は、１台をどれだけの時間で生産するべきかを表した数値を（３）（T.T）と呼ぶ。
（１）必要数 （２）定時 （３）タクトタイム
①タクトタイムの算出
タクトタイム（T.T）＝
（１直当りの稼働時間（定時：450分・27000秒））／（１直当りの生産必要数）
③（１）
作業員に仕事を与える場合に、繰返し同じ動作で最も効率の良い手順・方法で作業する事が安全で早く作業の出来る事になる。
この造り方のルールが（１）である。
◇（１）の定義
（１）人の動きを中心として、（２）で効率的な生産をするやり方をいう。
（２）（３）・（４）・（５）の３要素からなる。
①（３）…部品１個又は、１台分をどれだけの時間で生産すべきかという時間値
②（４）…作業者が一番効率良く良品の生産ができる作業の順序をいう。
③（５）…作業順序に従い作業をして行く時、繰返し同じ手順・動作で作業が出来る様に、工程内に置いておく最小限の仕掛数をいう。
（１）標準作業 （２）ムダの無い手順 （３）タクトタイム （４）作業順序 （５）標準手持ち
（a）（１）
◇（１）の定義
部品を各工程で加工する時のそれぞれの工程での生産能力を表す帳票である。
（ｂ）標準作業組合せ票
（ｃ）標準作業票
（５）（２）
後工程が必要な時に、必要なものを必要なだけ前工程から引取り、前工程は引取られた分だけ生産するしくみをいう。
（１）工程別能力表 （２）後工程引取り・後補充生産
２．自働化
（１）自働化の基本原則
①異常を設備が検知し自動停止したり、作業者が停止させ異常表示する事により、異常が明確に判り、再発防止をはかる事が出来る為「（１）」事が可能となる。
②さらに、異常が発生しても自動停止するので、設備の見張りの必要がなくなり「（２）」が可能となる。
（１）品質を工程で造り込む （２）省人化
物と情報の流れ図とは
ジャストインタイムの目的である、（１）をはかる為、仕入れ先から納入までスルーに見て、現状の生産のしくみと問題点（滞留）を抽出して改善を進める為の道具である。
物は前工程から後工程（お客様）へ移動する。これに対し情報は後工程から前工程へ知らされる。
物と情報の流れ図の活用
（１）仕入先から顧客まで全体の流れをスルーで見て（２）を明確にし、（３）の道具として使う
物と情報の流れ図の目的
物流が（４）＝リードタイムが長い
●その影響として
①（５）
②量がバラつく様になる
③滞留が出来、保管場所が多く必要
④運搬工数が増える
⑤先入れ・先出しが出来なくなる
⑥問題が発生しても判らない
（１）リードタイム短縮 （２）問題点 （３）改善 （４）悪い （５）在庫が多くなる
